SPC - 控制圖判異規(guī)則及異常處理機制
發(fā)布時間：2025-06-02 點擊：28
SPC - 控制圖判異規(guī)則及異常處理機制
01/控制圖
控制圖就是對生產(chǎn)過程的關(guān)鍵質(zhì)量特性值進行測定、記錄、評估并監(jiān)測過程是否處于控制狀態(tài)的一種圖形方法。根據(jù)假設(shè)檢驗的原理構(gòu)造一種圖，用于監(jiān)測生產(chǎn)過程是否處于控制狀態(tài)。它是統(tǒng)計質(zhì)量管理的一種重要手段和工具。
02/控制圖的分析準則
控制圖判斷異常的準則有兩條：點子出界就判斷異常;界內(nèi)點排列不隨機判斷異常。
穩(wěn)態(tài)是生產(chǎn)過程追求的目標。那么如何用控制圖判斷過程是否處于穩(wěn)態(tài)?為此，需要制定判斷穩(wěn)態(tài)的準則。
03/判穩(wěn)準則
在點子隨機排列的情況下，符合下列各點之一就認為過程處于穩(wěn)態(tài)：
(1)連續(xù)25個點子都在控制界限內(nèi);
(2)連續(xù)35個點子至多1個點子落在控制界限外;
(3)連續(xù)100個點子至多2個點子落在控制界限外。
在討論控制圖原理時，已經(jīng)知道點子出界就判斷異常，這是判斷異常的最基本的一條準則。為了增加控制圖使用者的信心，即使對于在控制界限內(nèi)的點子也要觀察其排列是否隨機。若界內(nèi)點排列非隨機，則判斷異常。
控制圖中出現(xiàn)以下情況時可以判定異常：
判異準則一：數(shù)據(jù)點超出控制線或在控制線上(控制線即CL±3sigma)
判異準則二：連續(xù)9點在中心線(中心線即CL)一側(cè)
判異準則三：有7點以上連續(xù)上升或下降;有明顯的非隨機圖形，主要包括：有周期性、分布寬度異常、明顯的上升或下降趨勢、子組內(nèi)數(shù)據(jù)間有相關(guān)性等。
判異準則四：連續(xù)14點相鄰交替上下。
判異準則五：連續(xù)15點在中心線兩側(cè)的C區(qū)內(nèi)(C區(qū)即CL±1sigma)
判異準則六：連續(xù)5點有4點在中心線同一側(cè)的C區(qū)外(C區(qū)即CL±1sigma)
判異準則七：連續(xù)8點落在中心線兩側(cè)且無一在C區(qū)內(nèi)(C區(qū)即CL±1sigma)
判異準則八：連續(xù)3點有2點落在中心線同一側(cè)的B區(qū)外(B區(qū)即(CL+1sigma, CL+2 sigma) 或 (CL-2sigma, CL-1sigma))。
04/控制圖異常處理機制
控制圖出現(xiàn)異常時，根據(jù)異常嚴重程度采取不同的處理機制
1 .當出現(xiàn)超規(guī)格的數(shù)據(jù)時，需要對樣本進行重新檢測，以排除測量人員和測量設(shè)備的因素。
2 .產(chǎn)線工人或班組長發(fā)現(xiàn)SPC管制異常時首先;自我檢查，是否嚴格按作業(yè)標準(SOP或WI)作業(yè)，相鄰作業(yè)員交叉檢驗;情況嚴重，或無法查找到原因必須立即通知品質(zhì)工程師和制程工程師。
3 .品質(zhì)工程師與制程工程師現(xiàn)場分析后，能否在較短的時間內(nèi)(0.5~1小時)找到產(chǎn)生異常的原因，采用5M1E分析制程;如仍然無法找到根源，而且情況嚴重(如：P不良率大大超標)，報告上級主管決定是否停線;品質(zhì)工程師召集相關(guān)部門開會討論，尋找根本原因(制程、設(shè)計、材料或其它)。
人：操作員工技術(shù)熟練程度、身體狀況等;
機器：設(shè)備、工夾具的精度和維護保養(yǎng)狀況;
材料：材料的成分、批次間的差異、物理性能和化學(xué)性能;
方法：包括加工工藝、工裝選擇、操作規(guī)程等;
測量：測量設(shè)備、試驗手段、測量方法等;
環(huán)境：工作環(huán)境溫度、濕度、噪音、照明和清潔程度等;
4 .SPC產(chǎn)生異常的原因找到并實施糾正預(yù)防措施后，SPC管制圖向管制異常相反的方向轉(zhuǎn)變，說明對策有效;恢復(fù)正常生產(chǎn)。此過程必須嚴密監(jiān)控。
05/常見異常原因歸類
連續(xù)6點遞增或遞減：工具逐漸磨損，維護水平逐漸降低，操作人員技能逐漸提高
連續(xù)14點中相鄰點交替上下：輪流使用兩臺設(shè)備或有兩個操作員工輪流操作，使得數(shù)據(jù)分層不夠
連續(xù)15點落在中心線兩側(cè)的1倍sigma區(qū)內(nèi)：數(shù)據(jù)有假，計算錯誤;分層不夠
連續(xù)8點落在中心線兩側(cè)且無一在1倍sigma區(qū)內(nèi)：數(shù)據(jù)分層不夠。
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控制圖就是對生產(chǎn)過程的關(guān)鍵質(zhì)量特性值進行測定、記錄、評估并監(jiān)測過程是否處于控制狀態(tài)的一種圖形方法。根據(jù)假設(shè)檢驗的原理構(gòu)造一種圖，用于監(jiān)測生產(chǎn)過程是否處于控制狀態(tài)。它是統(tǒng)計質(zhì)量管理的一種重要手段和工具。
02/控制圖的分析準則
控制圖判斷異常的準則有兩條：點子出界就判斷異常;界內(nèi)點排列不隨機判斷異常。
穩(wěn)態(tài)是生產(chǎn)過程追求的目標。那么如何用控制圖判斷過程是否處于穩(wěn)態(tài)?為此，需要制定判斷穩(wěn)態(tài)的準則。
03/判穩(wěn)準則
在點子隨機排列的情況下，符合下列各點之一就認為過程處于穩(wěn)態(tài)：
(1)連續(xù)25個點子都在控制界限內(nèi);
(2)連續(xù)35個點子至多1個點子落在控制界限外;
(3)連續(xù)100個點子至多2個點子落在控制界限外。
在討論控制圖原理時，已經(jīng)知道點子出界就判斷異常，這是判斷異常的最基本的一條準則。為了增加控制圖使用者的信心，即使對于在控制界限內(nèi)的點子也要觀察其排列是否隨機。若界內(nèi)點排列非隨機，則判斷異常。
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判異準則一：數(shù)據(jù)點超出控制線或在控制線上(控制線即CL±3sigma)
判異準則二：連續(xù)9點在中心線(中心線即CL)一側(cè)
判異準則三：有7點以上連續(xù)上升或下降;有明顯的非隨機圖形，主要包括：有周期性、分布寬度異常、明顯的上升或下降趨勢、子組內(nèi)數(shù)據(jù)間有相關(guān)性等。
判異準則四：連續(xù)14點相鄰交替上下。
判異準則五：連續(xù)15點在中心線兩側(cè)的C區(qū)內(nèi)(C區(qū)即CL±1sigma)
判異準則六：連續(xù)5點有4點在中心線同一側(cè)的C區(qū)外(C區(qū)即CL±1sigma)
判異準則七：連續(xù)8點落在中心線兩側(cè)且無一在C區(qū)內(nèi)(C區(qū)即CL±1sigma)
判異準則八：連續(xù)3點有2點落在中心線同一側(cè)的B區(qū)外(B區(qū)即(CL+1sigma, CL+2 sigma) 或 (CL-2sigma, CL-1sigma))。
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2 .產(chǎn)線工人或班組長發(fā)現(xiàn)SPC管制異常時首先;自我檢查，是否嚴格按作業(yè)標準(SOP或WI)作業(yè)，相鄰作業(yè)員交叉檢驗;情況嚴重，或無法查找到原因必須立即通知品質(zhì)工程師和制程工程師。
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連續(xù)15點落在中心線兩側(cè)的1倍sigma區(qū)內(nèi)：數(shù)據(jù)有假，計算錯誤;分層不夠
連續(xù)8點落在中心線兩側(cè)且無一在1倍sigma區(qū)內(nèi)：數(shù)據(jù)分層不夠。
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面對員工的頂撞，班組長應(yīng)該怎么做？
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